熱壓時膠合模板易產生的缺陷及解決方法

一、 膠合建筑模板鼓泡和局部脫膠 

產生的原因：1、 單板含水率太高或干燥不均勻  2、 涂膠量過大 3、 降壓速度過快或熱壓溫度過高  4、 樹脂縮合程度不夠  5、 熱壓時間不足

解決的方法：1、 控制單板含水率在8～12％的范圍內  2、 控制涂膠量符合工藝要求  3、 降壓第二階段速度應緩慢，熱壓溫度應適當降低  4、 檢查樹脂質量  5、 適當延長熱壓時間

二、 膠合模板強度低或脫膠

產生的原因：1、 膠液質量差  2、 涂膠量不足或涂膠不均勻  3、 陳化時間過長，膠液已干或陳化時間太短，膠未形成連續的膠膜  4、 壓力不足，或溫度過低，或熱壓時間太短 5、 單板毛刺溝痕太深，旋切質量差  6、 單板含水率太高

解決的方法：1、 檢查膠液質量  2、 注意涂膠量適中而均勻  3、 主要控制陳化時間  4、 適當提高壓力含溫度，或延長熱壓時間  5、 提高單板旋切質量  6、 控制單板含水率不超過規定的范圍

三、 透膠

產生的原因：1、 單板質量太差，背面裂隙過大  2、 膠液太稀或涂膠量過大，陳化時間過短  3、 熱壓的溫度過高或壓力過大

解決的方法：1、 提高單板質量，減小背面裂隙深度  2、 提高膠液濃度，減少涂膠量，延長陳化時間  3、 降低熱壓溫度或降低熱壓的單位壓力